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Título : Optimización del proceso de elaboración de las láminas para autopartes en fibra de vidrio reforzadas con Woven Roving 800 en la Fábrica Master Fibra ubicada en Ambato.
Autor : Vargas Cáceres, Ivonne Estefanía
Director(es): Puente Guijarro, César Arturo
Tribunal (Tesis): Morales Oñate, Bolívar Efraín
Palabras claves : INGENIERÍA QUÍMICA;RESISTENCIA DE MATERIALES;FIBRA DE VIDRIO;RESINA POLIÉSTER;CONFIGURACIÓN DE LAMINADO
Fecha de publicación : 17-feb-2020
Editorial : Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
Citación : Vargas Cáceres, Ivonne Estefanía. (2020). Optimización del proceso de elaboración de las láminas para autopartes en fibra de vidrio reforzadas con Woven Roving 800 en la Fábrica Master Fibra ubicada en Ambato. Escuela Superior Politécnica de Chimborazo. Riobamba.
Identificador : UDCTFC;96T00584
Abstract : This study aimed to optimise the current process of manufacturing sheets for auto parts in glass pound at the “Fábrica Master Fibra”, which uses only fibre Mat (FVM), adding the Woven Roving 800 (FWR) pound with different configurations and orientations of laminate. Test tubes were manufactured with the current laminate: LA (FVM + FVM + FVM) and with the proposed laminates: LP1 (FVM + FWR (0°/90°) + FVM), LP2 (FVM + FWR (0°/90°) + FWR (0°/90°) + FVM) and LP3 (FVM + FWR (0°/90°) + FWR (±45°) + FVM), through the process of manual lamination. Subsequently, they were evaluated with a technological test, based on aspects of manufacturing and mechanical tests of flexion, traction, hardness and impact under the corresponding ASTM D regulations. The ANOVA statistical method was applied with the results of the mechanical characterisation with 95% confidence and 5% error to know whether or not there were statistically significant differences between the averages of the laminates. With the statistical analysis, it was evident that all the laminates proposed showed the same and even better results than the LA, however among them, it was the LP2 which presented better advantages in its design and mechanical characteristics, thus achieving the same resistance to bending, an increase of 113% of tensile stress, an increase of 89% in its ability to deform, 1.1% hardness, 271% in the breaking energy and 323% more resistant to impact to LA. It concluded that the LP2 optimised the rolling process, varying from 30% fiber - 70% resin to 40% - 60% respectfully, so it is viable in terms of quality and production costs. The recommendation for “Master Fibra” is to add the FWR to its laminate configuration in the manufacture of auto parts because materials with excellent mechanical performance are obtained with an economic saving of approximately 4.25% compared to LA.
Resumen : Se realizó la optimización del proceso actual de elaboración de láminas para autopartes en fibra de vidrio en la Fábrica Master Fibra, que emplea únicamente fibra tipo Mat (FVM), añadiendo la fibra Woven Roving 800 (FWR) con distintas configuraciones y orientaciones de laminado. Se fabricó probetas con el laminado actual: LA (FVM + FVM + FVM) y con los laminados propuestos: LP1 (FVM+FWR (0/90 grados centígrados)+FVM), LP2 (FVM+FWR (0/90 grados centígrados)+FWR (0/90 grados centígrados)+FVM) y LP3 (FVM+FWR (0/90 grados centígrados)+FWR (más menos 45 grados centígrados)+FVM), mediante el proceso de laminación manual. Posteriormente, fueron evaluadas con una prueba tecnológica, basada en aspectos de manufactura y pruebas mecánicas de flexión, tracción, dureza e impacto, bajo la normativa ASTM D correspondiente. Con los resultados de la caracterización mecánica se aplicó el método estadístico ANOVA con 95% de confianza y 5% de error para conocer si existieron diferencias estadísticamente significativas entre las medias de los laminados. Con el análisis estadístico, se evidenció que todos los laminados propuestos mostraron iguales e incluso mejores resultados que el LA, sin embargo entre ellos, fue el LP2 el cual presentó mejores ventajas en su diseño y características mecánicas, consiguiendo así la misma resistencia a la flexión, un incremento del 113% del esfuerzo a tracción, un aumento del 89% en su capacidad para deformarse, 1,1% de dureza, 271% en la energía de ruptura y 323% más resistente al impacto con relación al LA. Se concluye que el LP2 optimizó el proceso de laminado, variando de 30%fibra-70%resina a un 40%-60% respetivamente, por lo que es totalmente viable en términos de calidad y costos de producción. Se recomienda a Master Fibra añadir la FWR a su configuración de laminado en la fabricación de autopartes, debido a que se obtienen materiales con excelente comportamiento mecánico con un ahorro económico del 4,25% aproximadamente en comparación con el LA.
URI : http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/14112
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